Репортаж о вечном

«Фабрика Бетонов» — это мощный промышленный комплекс, расположившийся на территории в 9 гектаров в рабочем поселке Маркова, неподалеку от Иркутска. На одной площадке сосредоточено производство полистиролбетона, армированного и автоклавного газобетона, пескоблоков, керамзитобетонных блоков, товарного бетона, бордюров, тротуарной плитки и сухих смесей. Производственные линии почти полностью автоматизированы, что позволяет гарантировать соответствие продукции ГОСТам и другим стандартам качества, определенным на территории России. Как рассказывает генеральный директор «Фабрики Бетонов» Илья Балк, для этого пришлось пройти долгий путь по совершенствованию технологий производства.

Компания создана в 2006 году, а в 2007-м обрела имя, которое сейчас хорошо известно на строительном рынке Приангарья и соседних регионов, — «Фабрика Бетонов». С прицелом на большое будущее арендовали 1700 квадратных метров производственных площадей на улице Аргунова в Иркутске, но фактически занимали около 80 квадратов. Тип бетона на старте был один — пенобетон, а через год-полтора занялись полистиролбетоном.

— Опыта у нас не было. Потому, как и все, наверное, выстраивали производство методом проб и ошибок, — рассказывает Илья Аркадьевич о первых сложностях. — Случалось даже, что новое смонтированное оборудование не запускалось при первом нажатии кнопки. Оказывалось, что провода к двигателю на заводе неправильно присоединили. Бывало, день работали, неделю ремонтировали линию. Не хватало автоматизации. Объемы выдавали небольшие, а качество, признаем честно, хромало. Довольно быстро поняли, что так не пойдет, и решили весь доход вкладывать в модернизацию производства. Это решение оказалось абсолютно правильным и помогло нам выстоять в кризис 2008 года. К тому моменту нам уже удалось свести человеческий труд к минимуму: оператор запускает программу, дальше работает машина.

К 2009 году «Фабрика Бетонов» полностью задействовала под производство все 1700 квадратов площади. А через год пришлось арендовать дополнительно 700 квадратных метров. Планов по расширению было много, поэтому купили большой участок в пригороде с недостроенным промышленным зданием. Производство переехало на новое перспективное место, чтобы развернуться в полную силу. С этого момента в истории предприятия наступил этап интенсивного развития и модернизации всех линий.

На новой площадке первым делом установили бетонный завод. Сейчас у компании их уже шесть: два мобильных завода в Тулуне, два в Маркова и единственный в Иркутске немецкий завод Stetter, расположенный в районе улицы Ракитной; еще один завод расположился на Полярной. В ближайшие месяцы откроется седьмой завод в районе поселка Молодежный.

— Процесс смешивания компонентов для получения высококачественного бетона тоже полностью автоматизирован, — рассказал директор по производству Андрей Рудых, ставший экскурсоводом на время прогулки по цехам «Фабрики Бетонов». — Оператор сообщает компьютеру марку бетона, выбирает количество кубометров на одну машину-бетоновоз, нажимает кнопку, и система начинает отмерять ингредиенты, в несколько замесов. Специальный интеллектуальный алгоритм выстроен таким образом, что если, допустим, два килограмма щебня недосыпалось на первом замесе, то на следующем это будет учтено и сырья добавят.

Прогуливаясь по территории производственного комплекса, видим, что отгрузка материалов идет полным ходом, каждый сотрудник (а их на фабрике более 100) занят делом. Грузовики заполняют поддонами с разными блоками, к бетонно-растворным установкам один за другим подъезжают миксеры… Но отгрузка готовой продукции — это финальная стадия. А начинается производственный процесс с лаборатории.

Аттестованная лаборатория «Фабрики Бетонов» осуществляет входящий контроль всех материалов. Хорошее и качественное сырье, как известно, половина успеха. Щебень, песок, цемент, отсев, керамзит и другие необходимые ингредиенты закупают только у проверенных поставщиков, но в любом случае обязательно требуют сертификаты соответствия. И все партии сырья, даже от давних партнеров, регулярно тестируют.

Сотрудники с гордостью показывают нам современную установку немецких разработчиков. Это автоматический гиперпресс для производства пескоблоков (или, как их еще называют на фабрике, «суперблоков»). Пресс способен выдавать 11—14 тысяч блоков за одну смену. При этом обслуживает установку всего один оператор. Свежие блоки отправляются в специальное помещение — камеру дозревания. Там при температуре 45 градусов и влажности 80% (эти параметры тоже отслеживает компьютер) блоки выдерживают 24 часа.

Ровненькие, выдержанные в камерах пескоблоки собирают на поддоны и упаковывают в пленку. Все они скоро разъедутся в разных направлениях, став частью уютного дома, теплого гаража или других хозяйственных построек.

Тем временем направляемся в цех, где производят полистиролбетон. Материал известен способностью отлично удерживать тепло, в первую очередь благодаря гранулам полистирола, которые входят в его состав. Вы точно хоть раз в жизни их видели — их называют «шариками пенопласта». Эти гранулы «Фабрика Бетонов» закупает у солидного поставщика — предприятия холдинга «Сибур» в Перми.

Первый этап производства полистиролбетона — это вспенивание полистирола. Сырье проходит через специальный вспениватель, и в результате процесса внутри гранул образуется вакуум. После вспенивания полистирол соединяется с остальными компонентами — водой и цементом. За высокоточное дозирование и смешивание снова отвечают компьютерный разум и наблюдающий за ним оператор. Из смесителя раствор выгружается в большие формы длиной 2,4 метра и по 0,6 метра в ширину и в высоту. Дальше смесь в термокамерах дозревает в течение 18 часов при влажности 80% и температуре 55°С. После этого массив полистиролбетона поступает на автоматизированную линию распиловки.

Полистиролбетон — один из самых востребованных материалов в большой линейке продукции «Фабрики Бетонов». И недавно компания расширила полистиролбетонный ассортимент за счет выпуска армированных перемычек и U-образных блоков. Это незаменимые конструкционные элементы, существенно облегчающие процесс строительства. Они предназначены для устройства теплого сейсмопояса, а также усиления дверных и оконных проемов. Также полистиролбетон на «Фабрике Бетонов» используют для производства утеплителя «ТеплоМакс» — в виде плит, которые очень удобны в монтаже, а также крошки для утепления фундаментов, перекрытий и кровли.

Что же лучше для строительства дома — пескоблоки, газобетон, полистиролбетон?

Специалисты «Фабрики Бетонов» говорят: под каждую задачу, под каждый бюджет решение нужно прорабатывать индивидуально. И советуют присмотреться к новинке — керамзитобетонным блокам под маркой Kerra Block. Это премиальный теплый материал для сверхбыстрого строительства дома. Его основной компонент — керамзит, то есть обожженная глина. Та самая, что используется для кирпичей. Блоки получаются такими же прочными, как кирпич, но за счет большого размера их удобнее и быстрее укладывать, стены дома можно возвести всего за пару недель. На самом деле керамзитобетонные блоки сочетают в себе несколько важных характеристик: хорошее теплосбережение, высокая прочность на сжатие, готовый фасад. Если нужен цвет, отличающийся от цвета блока, то можно просто пару раз обработать поверхность грунтовкой и сверху нанести краску для каменных фасадов.

Где найти

«Фабрика Бетонов» ждет вас по адресу:

Иркутск, р/п Маркова, ул. Промышленная, 7

Телефон: 8 (3952) 50-34-50 — единая информационная линия

Е-mail: info@fabrika-betonov.ru

Сайт: fabrika-betonov.ru